摘 要： 通过对生产活性炭的炭化炉做改造，利用外热式炭化炉进行自产炭化料的生产，进而生产出质量稳定、成

  随着国家对环保的要求慢慢地提高，有关部门对钢 铁厂、电厂、污水处理厂等工业单位所排放的烟气中 的 SO2 标准越来越严格，这些工业单位都急需大量的活 性炭来处理废气废水中的 SO2 等污染物。目前，中国有 大量的活性炭生产厂商，为了在激烈的市场之间的竞争中占 有一席之地，它们唯有改进生产的基本工艺，降低生产所带来的成本， 产出更多的优质活性炭。但是，外购炭化料生产活性 炭的成本高，产品质量不稳定。因此，对炭化炉进行 改造，利用外热式回转炭化炉生产炭化料，进而生产 出优质的活性炭。

  收稿日期：2018-08-14 作者简介：陈 杰，1988年生，男，山西天镇人，2014年毕业于河 南理工大学化学工程与工艺专业，助理工程师。

  道外，通过热辐射加热物料管道，为物料炭化提供热 源。多余的挥发分气体进入余热锅炉焚烧炉，为余热锅 炉提供热量，真正的完成了炭化过程中的干馏工艺。这种 方法既环保，又节能[1]。

  境恶劣，且没办法保证生产安全。 针对以上炭化过程中存在的问题，相关工作人员

  集思广益，决定对炭化炉进行如下改造：a) 调整炉内 热流板的位置。炉内热流板原来在炉中热电偶与炉尾 热电偶之间，导致炉温偏高，且炉尾温度不宜调整。 现将其位置调在炉中与炉头之间，且偏向炉头。经过 改造，炭化炉的温度易于调控，炉尾温度降到合理的 区间。原煤入炉后，受热均匀，炭化深度基本一致， 物料表面光度好，强度高，炭化均匀；b) 下料板的改 造。原下料板孔径 35 mm，非常容易导致炭化料堵塞。 现将下料板的孔径扩大，改为 60 mm～70 mm，使下 料顺畅；c) 挥发分气体道改造。由原来的先横后斜改 为现在的直接斜管连接。同时，在管道内用耐火特异 型砖砌筑，并在管道的两端开两个进风口。这样，使 得管道内的粉尘、焦油等可燃物可以高温燃烧，且对 管道没有一点损坏，保证了气道畅通。

  c) 炭化炉的下料板孔径设计是 35 mm，偏小，导 致下料不畅，炭化料堵塞；

  d) 炭化炉的热源全部来自物料炭化过程中产生的 挥发分气体燃烧所释放的热量。当挥发分气体被引入 焚烧炉时，因为管道先横后斜，且管道无保温，致使挥 发气中的粉尘、焦油等易聚集，堵塞管道，炭化产生的 烟气无法到达焚烧炉，从炭化炉炉头外溢，导致炭化炉 无法正常调整温度，不能够实现连续生产。同时，车间环

  理论上讲，这种炭化炉经济、环保、适用，但在实 际生产操作中，发现炉体设计存在一定的偏差，且不 能保证连续生产。

  a) 由于炉内热流板的位置不够合理，导致炉温偏 高，炉尾温度在 270 ℃～280 ℃降不下来，致使原煤 入炉后急剧受热，原煤外表发生鼓泡现象，而里面却没 有被炭化。这样，炭化过程没有起到真正的初步造孔作 用，没有为后续的活性炭加工形成初步骨架；

  为了生产出优质的活性炭，降低生产所带来的成本，笔者 立足大同地区周边的煤矿，通过采样，对煤的内水、 灰分、挥发分、硫含量以及煤的黏结性、耐热性等 一系列指标做多元化的分析，确定适合生产活性炭的原煤。

  在生产炭化料的过程中，利用外热式回转炭化炉 生产炭化料。外热式回转炭化炉是中国自主研发的一 种新型高效环保产品，它的特点是物料不与氧和明火 接触，物料无烧蚀，物料受热均匀，得率高，生产能 力强。该炉体内均匀分布多个炭化料道，物料被均匀 分布在各个料道内。物料在炭化炉中被加热炭化的同 时析出大量的挥发分气体，析出的气体经炭化炉两侧 的挥发分管道引入焚烧炉 （两台焚烧炉，一台高温烟 气焚烧炉，一台余热锅炉焚烧炉） 中，一部分经高温 烟气焚烧炉配风燃烧，产生大量的高温气体 （900 ℃ 左右），通过高温废气管道进入炭化炉炉体中、物料管

  b) 损料、碎料现象严重，而且炭化料的质量也无 法满足活性炭的后续加工、生产和销售。炭化料技术 指标如表 1 所示；