（1）升温速率慢，投用成本高。（2）检修、维护困难。（3）不能长时间安全稳定运行。

  改造后的炭化焚烧炉，经生产运行实践检验，效果较好，解决了困扰炭化炉系统不能长期安全稳定运行难题，ຫໍສະໝຸດ Baidu短了检修维护时间，降低了职工劳动强度及生产运行成本，提高了生产效率及经济效益，最大限度保障了安全生产，适合推广应用。

  [1]梁大明.中国煤质活性炭[M].化工工业出版社，2008年9月第一版.

  原焚烧炉炉膛分为燃烧室和蓄热区，蓄热区由8000多块耐火砖垒砌成格子网状结构组成（详见上图1）。在正常生产运行条件下，焚烧炉一般最多连续运行3个月，就需停下检修维护。根本原因是在长期高温环境下，焚烧炉蓄热区内格子砖部分或大部被烧坏并造成坍塌，使炭化炉生产的基本工艺控制、调节困难，严重影响安全生产，因此需停下炉全部拆除烧坏、坍塌的格子砖，并重新垒砌。整个检修维护过程一般需一周时间，且需补充大量新耐火砖。新焚烧炉炉膛由砌筑的上下两堵耐火墙隔成燃烧室、蓄热区组成（详见上图2），只需3000多块耐火砖，砌筑工作量减少一半多，且焚烧炉运行时间明显地增加，因此快速缩短了检修维护时间，降低了工作强度，提高了工作效率。

  摘要：炭化焚烧炉是煤基活性炭生产企业炭化工序中重要组成设施，它的基本功能是将物料在炭化过程中产生的炭化尾气，在其炉膛内充分燃烧，脱除尾气中大部分对环境有害于人体健康的物质，产生的热量主要供给炭化炉加热使用，剩余部分通过余热锅炉进行回收产生蒸汽，最大限度降低热能损耗，提高能效利用。因此炭化焚烧炉的运行效果必然的联系到炭化炉的生产效率及运行成本，本文就炭化焚烧炉在实际运行中存在的问题及相应的技术改造措施进行研讨。

  原焚烧炉炉腔蓄热区为格子网状结构，炭化炉产生尾气经焚烧炉网状格子砖孔隙及后系统废气管道排出，由于尾气中夹带大量烟灰，时间长易堵塞网状格子砖孔隙，造成炭化系统引风机功率增大耗电增加，炭化炉工艺控制、调整困难，炭化炉内显正压并往外大量冒烟等诸多影响安全生产的不利情况出现。要想处理堵塞问题，只有在焚烧炉停下降到室温后，才能进人清通堵塞的格子砖孔隙，费时费力且不安全。改造后的焚烧炉不存在烟气灰尘堵塞通道问题，产生烟灰大多沉积在焚烧炉底部，只需在焚烧炉停炉检修维护时，一并清除即可，因此极大提高了炭化系统安全稳定运行时间，很好的保障了安全生产。

  活性炭是一种有着非常丰富孔隙结构和巨大比表面积的炭质吸附材料，其大范围的应用于工业、农业、国防、交通、环境保护等领域。国内煤基活性炭企业基本采用气体活化法生产活性炭，其生产工艺流程一般都包括备煤、成型、炭化、活化、成品处理5个过程。而炭化工序是气体活化法生产活性炭过程中的重要工序之一，该过程把原料隔绝空气加热，低温干馏使非炭元素减少，生产出适合活化工序的炭化料。物料的炭化过程产生挥发份气体，经炭化焚烧炉配风燃烧后产生热量供加热炭化炉内物料所用，尾气经后系统冷却降温、脱硫、降尘后排入大气。

  炭化焚烧炉在改造前，每次点火升温到正式投料运行平均需要3天，升温过程需燃料（柴油）2小时/桶（200升），至少36桶，约6吨，光燃油费用就需5万余元。改造后升温到正常投料，最多只需24小时，所需燃料（柴油）只有原来三分之一，费用非常大地节省，同时提前2天投料生产，明显提高生产效率及经济效益。